Меры борьбы с коррозией

Причины коррозии при переработке сернистых нефтей. Нефть, добываемая в промысловых районах Татарии и Башкирии, а также на некоторых месторождениях других районов, содержит от 1,5 до 3% серы [7, 10]. При переработке этой нефти выделяется большое коли­чество коррозионноактивных соединений — сероводорода и меркап­танов.

Сероводород активно воздействует на сталь, из которой выпол­нена технологическая аппаратура. Образуются продукты коррозии, состоящие из различных сульфидов железа. Скорость коррозии уг­леродистой стали в среде влажного сероводорода составляет 0,3—1,5 мм в год. Если учесть, что, например, трубки теплообмен­ников имеют толщину 2—2,5 мм, то понятно, какой ущерб ежегодно наносится народному хозяйству сероводородной коррозией металла.

Другой причиной коррозии является наличие в поступающих на заводы нефтях высокоминерализованных, содержащих большое количество солей, пластовых вод. На многие установки первичной перегонки даже после двух- и трехступенчатого обессоливания поступает нефть, в которой содержится более 20 мг/л солей. При нагреве такой нефти до 350 °С соли (в основном, хлориды) разла­гаются. Образуется хлористый водород, который в присутствии вла­ги обладает высокой коррозионной способностью. Скорость корро­зии черных металлов в присутствии влажного хлористого водорода в 10—20 раз выше, чем в присутствии сероводорода. Показателем интенсивности коррозии служит рН воды, удаляемой из рефлюксных емкостей отбензинивающей и атмосферной колонн, а также со­держание в этой воде иона железа.

Методы борьбы с коррозией. Для уменьшения коррозии на установках первичной перегонки нефти применяются следующие методы:

§ глубокое обессоливание и обезвоживание нефти;

§ до­бавка нейтрализующих веществ;

§ использование коррозионно-стойких металлов и лакокрасочных покрытий;

§ введение ингиби­торов коррозии.

Глубокое обессоливание нефти — одно из главных условий сни­жения коррозии аппаратуры. Однако следует иметь в виду, что и при глубоком обессоливании коррозия полностью не устраняется. При обессоливании в первую очередь удаляются хлориды натрия, а менее стабильные хлориды кальция и магния остаются в нефти.

Для подавления хлористоводородной коррозии на перегонных установках нефть подщелачивается. С этой целью применяют раствор едкого натра или смесь растворов соды и щелочи. Подщелачиванием можно уменьшить скорость коррозии в 10—20 раз.

Наряду с подщелачиванием нефти на многих установках пер­вичной перегонки применяется подача в верхнюю часть атмосфер­ной и отбензинивающей колонн аммиака. Расход аммиака регули­руется в зависимости от рН дренируемой из рефлюксных емкостей воды. Подачей аммиака коррозию снижают на 60—80%.

Аммиак целесообразно применять только для подавления кор­розии черных металлов (чугуна и стали). Если аппаратура изго­товлена из цветных металлов и сплавов, то при неосторожном применении аммиака коррозия может даже усилиться. Аммиак по­дается в виде водного раствора концентрацией 5—7% или в газо­образном виде. Первый способ более эффективен, так как предот­вращает загрязнение аппаратуры солями аммония.

Наиболее интенсивно корродируют на [10] установках прямой пере­гонки печные трубы, линии горячих остатковых продуктов (мазута и гудрона), верхняя часть атмосферной колонны, конденсационно-холодильная аппаратура. Чтобы увеличить срок службы обору­дования, на этих участках применяются более коррозионностойкие материалы—легированные стали Х5М и 0Х13, латунь, сплав ни­келя и меди, называющийся монельметаллом. Для удешевления аппаратуры ее изготовляют из двухслойного металла — внутрен­няя, подверженная действию вредных соединений поверхность вы­полняется из легированного металла, а наружная — из углероди­стой стали.

Copyright © 2026 - All Rights Reserved - www.chemicalnow.ru